大港石化分公司從基礎(chǔ)管理入手，建立健全節(jié)能節(jié)水工作機制，以重點項目節(jié)能和水資源循環(huán)利用為主，應(yīng)用新技術(shù)、新工藝開展節(jié)能節(jié)水創(chuàng)效工作，實現(xiàn)企業(yè)可持續(xù)發(fā)展。
重點部位“瘦身”
年產(chǎn)160萬噸催化裂化裝置是公司的關(guān)鍵裝置，也是耗能大戶。自1996年底建成后，經(jīng)過多次技術(shù)改造，目前采用催化劑兩段再生生產(chǎn)工藝。再生煙氣混合燃燒后，利用高溫取熱爐、煙氣輪機及中壓蒸汽過熱器回收煙氣熱能。
由于裝置再生煙氣能量回收系統(tǒng)不完善，煙機出口余熱回收系統(tǒng)僅設(shè)置中壓蒸汽過熱器，而將溫度高達(dá)330～360攝氏度的過熱器出口煙氣直排煙囪，造成煙氣余熱的浪費，降低了裝置運行經(jīng)濟效益。
為此，工程技術(shù)人員提出了對過熱系統(tǒng)進(jìn)行節(jié)能技術(shù)改造的方案，即更換過熱器，在原過熱器旁布置省煤器。同時，為減少煙氣阻力，強化換熱，過熱器和省煤器均采用螺旋翅片管換熱元件。
改造后的運行顯示，裝置發(fā)汽上水溫度由104攝氏度上升到205攝氏度，過熱蒸汽溫度穩(wěn)定在402攝氏度，排煙溫度由330攝氏度下降到160度，蒸汽量由50噸/小時上升到70噸/小時，能耗下降6公斤標(biāo)準(zhǔn)油/噸。
體內(nèi)循環(huán)“消渴”
公司于2002年建成投產(chǎn)的300噸/小時污水回用系統(tǒng)，因沒有脫鹽工序，運行后效果不很理想。技術(shù)人員比選了離子交換、電滲析、鈉濾和反滲透等幾種除鹽水處理技術(shù)，確定了超濾加反滲透組合除鹽方案。
去年10月底，設(shè)計總量為每小時300立方米、每小時產(chǎn)生225立方米一級脫鹽水的回用水除鹽裝置投入運行，效果良好。到今年上半年，經(jīng)過系統(tǒng)處理的出水總量達(dá)到50多萬噸，水資源的重復(fù)利用大大減少了生產(chǎn)用水。
基礎(chǔ)處方“保健”
在開展重點項目的同時，公司技術(shù)人員注重從生產(chǎn)一線實施小型技術(shù)改造，取得了良好效果。
過去，汽油加氫裝置低分氣及柴油加氫低分氣和汽提氣直接進(jìn)入火炬系統(tǒng)燒掉。通過技術(shù)改造，將氣體引入催化雙脫和催化氣壓機入口分液罐，每小時約回收400立方米的高硫瓦斯氣，降低了加工損失，實現(xiàn)了節(jié)能降耗。
今年5月，第一聯(lián)合車間應(yīng)用科技手段對延遲焦化、常減壓裝置4臺機泵實施了改造。技術(shù)人員摘除變頻系統(tǒng)和泵出口流量控制系統(tǒng)的串級控制，使變頻系統(tǒng)和各回路控制系統(tǒng)相互獨立，增設(shè)變頻器調(diào)速手操器，在滿足生產(chǎn)的條件下，降低機泵轉(zhuǎn)速，從而降低機泵消耗功率。經(jīng)過對比核算，改造后的機泵年節(jié)電近 60萬度，可節(jié)約資金40多萬元。
據(jù)統(tǒng)計，今年上半年，大港石化綜合能耗72.05公斤標(biāo)準(zhǔn)油/噸，同比降低2.45個單位；單位能量因數(shù)耗能10.43公斤標(biāo)準(zhǔn)油/噸，同比下降1.07個單位；新鮮水水耗0.79噸水/噸油，同比下降0.12個單位。
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